Одной из более всераспространенных черт, определяющих качество металлов и сплавов, возможность их внедрения в разных конструкциях и при разных критериях работы, является твердость. Тесты на твердость выполняются почаще, чем определение других механических черт металлов: прочности, относительного удлинения и др.
Твердостью материала именуют способность оказывать сопротивление механическому проникновению в его поверхностный слой другого твердого тела. Для определения твердости в поверхность материала с определенной силой вдавливается тело (индентор), выполненное в виде железного шарика, алмазного конуса, пирамиды либо иглы. По размерам получаемого на поверхности отпечатка судят о твердости материала. Таким макаром, под твердостью понимают сопротивление материала местной пластической деформации, возникающей при внедрении в него более твердого тела –индентора. Зависимо от метода измерения твердости материала, количественно ее охарактеризовывают числами твердости по Бринеллю (НВ), Роквеллу (HRC) либо Виккерсу(HV), можно определять используя прибор для измерения твердости металла купить который можно на веб-сайте.
Упрочнение режущей кромки ножика
Существует несколько методов измерения твердости, различающихся по нраву воздействия наконечника. Твердость можно определять вдавливанием индентора (метод вдавливания), ударом либо же по отскоку наконечника – шарика. Твердость, определенная царапаньем, характеризует сопротивление разрушению, по отскоку – упругие свойства, вдавливанием - сопротивление пластической деформации. Многообещающим и высокоточным способом является способ непрерывного вдавливания, при котором записывается диаграмма перемещения, возникающего при внедрении индентора, с одновременной регистрацией усилий. Зависимо от скорости приложения нагрузки на индентор твердость различают статическую(нагрузка прикладывается плавненько) и динамическую (нагрузка прикладывается ударом).
Обширное распространение испытаний на твердость разъясняется рядом их преимуществ перед другими вид амииспытаний: